CNC-Fertigung

Konventionelle Fertigungsverfahren wie die CNC-Zerspanung erzeugen perfekte Qualität und Belastbare Bauteile. Im Vergleich zur Additiven Fertigung sind die Vor- und Nacharbeiten umfangreicher und erfordern ausgebildetes Personal.

Drehen

Die Fertigung rotationssymmetrischer Bauteile findet meistens auf Drehautomaten statt. Das Verfahren bietet eine hohe Präzision und Oberflächengüte. Moderne Maschinen verfügen über mehrere, simultan arbeitenden Achsen und kombinieren Dreh- und Fräsoperationen. Das Einbringen von Gewinden und Nuten kann so in einem einzigen Teilprozess erfolgen. Drehteile kommen nicht nur in der Automobilindustrie, sondern in fast allen Fertigungsmaschinen der Lebensmittel- und Haushaltsgeräteindustrie, aber auch im Sondermaschinenbau vor.

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Fräsen

Das Fräsverfahren eingesetzt, um Bauteile aus vollem Material zu Formen. Wie bei allen zerspanenden Fertigungsmethoden, tragen Maschinen Material von einem Rohzuschnitt ab. Mit mehreren Achsanordnungen, können moderne Anlagen fast jede Bauteilgestalt herausarbeiten. Der von Konstrukteuren gewählte Werkstoff aus den Gruppen Kunststoff oder Metall wird mit einem Fräswerkzeug radial und axial bearbeitet. Durch hohe Schnittgeschwindigkeit stellen Fräsautomaten beeindruckende Maßhaltigkeit und saubere Oberflächen her. Das Fräsen ist eine teure Fertigungsmethode, weil hohe Kosten für Anschaffung der Maschinen und Werkzeuge anfallen. Außerdem erfordert das Programmieren und Rüsten der Maschinen viel Arbeitsaufwand und höhste Sorgfalt bei der Ausführung.

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Konturschneiden

Das Kontur- oder Brennschneiden ist eine Gruppe aus zweidminsionalen Fertigungsverfahren, dass Halbzeuge aus fast allen Werkstoffen verarbeitet. Je nach Material eignen sich unterschiedliche Schneidverfahren, wir geben eine Übersicht der drei meist genutzten im Maschinenbau:

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Laserschneiden

ist ein Prozess, bei dem Maschinen mit einem fokussierten Laserstrahl arbeiten. Das unter dem Laser befindliche Material wird gezielt geschmolzen und bildet dadurch Konturen aus. Die Betriebskosten sind niedrig, weil die mechanischen Bauteile einer Laserschneidmaschine wenig Verschleiß unterliegen. So können saubere Schnittkanten erstellt und eine Präzision von 0,01 Millimetern erreicht werden.

Plasmaschneiden

bietet sich nur für metallische Werkstoffe an, weil die verwendeten Materialien elektrisch leitfähig sein müssen. Das liegt daran, dass ein Pol zur Entstehung des Lichtbogens, von dem Halbzeug bereitgestellt wird. Außerdem wird die Nutzbarkeit durch gering mögliche Materialstärken eingeschränkt. Das Verfahren kommt im Stahlbau zum Einsatz, wo Oberflächengüte und Maßhaltigkeit eine untergeordnete Rolle spielen. Bei guter Justierung der Maschinenparameter erzielen Anlagen gute Ergebnisse. Vorteilhaft sind die außerordentlich niedrigen Betriebskosten und Anschaffungspreise. Folglich können professionelle Anwender Bauteile unter den richtigen Umständen wirtschaftlich produzieren.

Wasserstrahlschneiden

hat unter den drei Anlagentypen die höchsten Betriebskosten.
Diese sind dem Stromverbrauch, Abrasiven und Wartung geschuldet. Die mechanischen Bauteile werden durch die hohen Drücke von mehreren tausend Bar stark beansprucht. Das benötigte Abrasiv dringt in die Anlagen ein und zerstört dort bewegliche Teile. Die Entsorgung der Späne ist teuer, weil es sich bei dem Nutzwasser und Abrasiv um Sondermüll handelt. Trotzdem ist die Fertigung mit diesem Verfahren beliebt. Wasserstrahlschneidanlagen sind in der Lage so gut wie jeden Werkstoff zu schneiden. Dabei spielt weder Härte noch Brennbarkeit eine Rolle. Beim Schneiden wird, anders als beim Lasern, keine Wärme freigesetzt und ist dadurch auch potenziell weniger gesundheitsschädlich. Besonders häufig werden Dichtungsteile aus Gummi oder Bleche hergestellt. Das Verfahren vereint viele der Eigenschaften des Laser- und Plasmaschneidens.